长久以来，国产大型振动筛普遍存在过早失效，可靠性差的问题，给生产和企业带来不小的损失。对比进口原装设备和国产设备发现，制造工艺和过程对产品质量具有重要作用，本文就从制造因素出发分析影响其可靠性的4个方面。

一、侧板的加工

侧板面积较大，形状不规则，根据振动受力要求，主侧板不允许拼接，而要采用整张钢板下料。

• 采用传统火焰切割机下料时，钢板因受热而变形，进而影响侧板的形位公差和尺寸公差，并因切口粗糙度大而影响外观。

• 采用数控等离子切割机整板下料就能避免这个问题，且下料前可以通过整形措施调平钢板，能够防止钢板存在较多缺陷，下料效果较好。

为了保证侧板的对称性，可以将侧板、与侧板连接的加强板和加强角钢叠放对后点焊。传统工艺采用人工划出所有孔，由于存在人为因素的影响，划线精度难以保证。而采用平面数控钻可以实现一次装夹，同时钻出各件的所有孔，工作效率和操作精度大大提高。针对采用夹板式激振器的侧板，还需要通过镗床加工出轴承座的安装孔，再将侧板拆解，打磨焊点。

要提高大型振动筛的可靠性，无论是焊接方面还是机加工方面，都要保证筛梁质量，包括形位公差和尺寸公差，且焊后要做探伤检测。

根据激振方式的不同，大型振动筛的激振器分为箱式激振器和夹板式激振器。目前，采用箱式激振器的居多。

（1）箱式激振器

箱式激振器的主要部件为箱体和齿轮，国内箱体铸造水平参差不齐，有些铸造厂采用树酯砂铸造成型工艺，能够造出符合要求的精铸箱体，且铸件加工量明显减小，外观质量显著提高。

箱体采用卧式镗铣加工中心进行一体化加工，可以实现一次装夹全部加工成型，且能够保证加工精度。如果没有此类设备，可以采用坐标镗床辅以划线方式来加工，这样基本可以保证箱体的加工质量。在加工齿轮时要注意齿部的高频淬火对内孔公差的影响，必要时可以采用磨削工艺处理，以保证加工精度。

（2）夹板式激振器

夹板式激振器的主要部件包括轴承座、轴和偏心块等，一般根据过渡配合确定轴承座的内孔公差范围，超差容易引起轴承温度偏高或轴承“耍圈”等故障，进而影响振动筛的可靠性。

如果出现超差问题，可以采用刷镀和磨削等措施进行补救。通常对偏心块的外形要求不高，可以采用插床加工；对于其内孔键槽，可以通过线切割来提高加工质量；加工顺序是先键槽后外形，加工外形时以键槽作为基准，可以提高偏心块的最终质量。

整机装配就是将加工合格的零部件和采购的合格标准件组装起来的过程。研究发现：即使在所有零部件都合格的情况下，装配过程的差异对整机的可靠性影响也非常大，如果装配不当，则易使设备出现摆动、噪声、温度异常等现象，甚至出现螺栓被剪切损坏的现象。

常见的装配方法有传统整机装配和专用工装装配，这里我们介绍一下前者。